鋼材表面質(zhì)量問題原因分析

1、產(chǎn)生裂紋的主要原因是鋼材軋制冷卻過程中產(chǎn)生應(yīng)力而造成。

2、夾渣主要是錠胚粘有非金屬夾雜物，在軋制時(shí)未脫落，也可能是在冶煉、燒鑄過程中 帶入夾雜物，軋制后暴露出來

的。

3、分層有兩種情況，一種是非金屬夾雜物存在于鋼材內(nèi)部，又稱夾灰；另一種是厚度方 向拉力不足，使用時(shí)造成的分

層。

4、結(jié)疤中有較多的非金屬夾雜物或氧化皮，不規(guī)則地分布在軋件上，而且局部與基本金 屬相連接。結(jié)疤是在鑄錠期間

產(chǎn)生的，也可能是在軋制過程中因材料表面位移或滑動(dòng)而造成的。

5、重皮是指不規(guī)則鱗片狀細(xì)小的表面缺陷，沿軋制方向延伸，其程度取決于變形量的大小。重皮是由于鋼錠表面的冷

濺及結(jié)疤未清理干凈，或清理深寬比不夠，坯料表面不平軋制而成。

6、起泡一般在軋制時(shí)顯現(xiàn)出來，是由于冶煉、澆鑄過程中脫氧不良造成的。

7、壓痕是由于軋輥或其他輥?zhàn)由险迟N異物造成的。

8、軋入氧化皮，造成鋼板表面凹坑的原因是由于熱軋和加工過程中沒有徹底清除氧化 鐵皮。

9、鋼材軋制后在材料縱橫斷面的表面上出現(xiàn)斷斷續(xù)續(xù)與軋制方向一致的細(xì)小發(fā)狀紋。

10、鋼材軋制后堆放保管不當(dāng)，長(zhǎng)期受潮，露天堆放，受風(fēng)吹雨淋或處空氣中腐蝕性強(qiáng)的 環(huán)境條件而產(chǎn)生氧化反應(yīng)造

成麻點(diǎn)或片狀鎊蝕。

11、劃痕和溝槽是由于軋件和設(shè)備之間摩擦運(yùn)動(dòng)造成的機(jī)械損傷。這種損傷基本上平行 或垂直于軋制方向。

12、制作、安裝和矯正過程中造成的鋼材表面?zhèn)?，有一定的?guī)律性，有明顯的損傷痕跡， 冷加工后產(chǎn)生的傷痕呈現(xiàn)

白亮的金屬光澤。