超聲波探傷結(jié)果的缺陷按I~Ⅳ四個級別評定，除設(shè)計另有規(guī)定外，一般來說，

一級焊縫，Ⅱ級為合格級；

二級焊縫，III級為合格級。在高溫和腐蝕性氣體作業(yè)環(huán)境及動力疲勞荷載工況下,Ⅱ級合格。

而對于管節(jié)點一般分為焊縫中上部體積性缺陷和焊縫根部缺陷兩大類，每類也有四個質(zhì)量等級，設(shè)計應(yīng)按CB50205規(guī)定，注明合格級別。

二級焊縫檢測比例的計數(shù)方法應(yīng)按以下原則確定：

工廠制作焊縫按照焊縫長度計算百分比，且探傷長度不小于200mm;

當(dāng)焊縫長度小于200mm時，應(yīng)對整條焊縫探傷；

現(xiàn)場安裝焊縫應(yīng)按照同一類型、同一施焊條件的焊縫條數(shù)計算百分比，且不應(yīng)少于3條焊縫。

焊縫內(nèi)部缺陷的無損檢測應(yīng)符合下列規(guī)定:

1）采用超聲波檢測時，超聲波檢測設(shè)備、工藝要求及缺陷評定等級應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB50661的規(guī)定；

2）當(dāng)不能采用超聲波探傷或?qū)Τ暡z測結(jié)果有疑義時，可采用射線檢測驗證，射線檢測技術(shù)應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《焊縫無損檢測 射線檢測 第1部分：X和伽瑪射線的膠片技術(shù)》GB/T3323.1或《焊縫無損檢測 射線檢測 第2部分：使用數(shù)字化探測器的X和伽瑪射線技術(shù)》GB/T3323.2的規(guī)定，缺陷評定等級應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB50661的規(guī)定；

3）焊接球節(jié)點網(wǎng)架、螺栓球節(jié)點網(wǎng)架及圓管T、K、Y節(jié)點焊縫的超聲波探傷方法及缺陷分級應(yīng)符合國家和行業(yè)現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定。

檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。

檢驗方法：檢查超聲波或射線探傷記錄。

根據(jù)結(jié)構(gòu)的承載情況不同，現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB50661中將焊縫的質(zhì)量分為三個質(zhì)量等級。

內(nèi)部缺陷的檢測一般可用超聲波探傷和射線探傷。

射線探傷具有直觀性、一致性好的優(yōu)點，但是射線探傷成本高、操作程序復(fù)雜、檢測周期長，尤其是鋼結(jié)構(gòu)中大多為T形接頭和角接頭，射線檢測的效果差，且射線探傷對裂紋未熔合等危害性缺陷的檢出率低。

超聲波探傷則正好相反，操作程序簡單、快速，對各種接頭形式的適應(yīng)性好，對裂紋、未熔合的檢測靈敏度高，因此，對鋼結(jié)構(gòu)內(nèi)部質(zhì)量的控制采用超聲波探傷，一般已不采用射線探傷。除非不能采用超聲波探傷或?qū)Τ暡z測結(jié)果有疑義時，可采用射線檢測進(jìn)行補(bǔ)充或驗證。