為了加強各個崗位質量控制意識，保證混凝工程質量合格，做一個簡單的講解。

什么是混凝土的質量？

混凝土的拌合物不是最終產品，完成最終產品的是混凝土工程質量。

（一）原材料質量控制

原材料進廠前首先要讓供貨廠家出示各種原材料合格報告，報告存檔，以備出現(xiàn)問題有追溯性。

對于骨料來說，運輸車輛來卸料時必須專門指定位置卸料，不得隨意卸料，不同規(guī)格的料混摻到一起，而且堆積高度不得高于8米，以免出現(xiàn)上小下大現(xiàn)象有條件的情況下有倉庫最好，避免下雨、下雪等天氣使原材料含水率突然增高，使混凝土出現(xiàn)意外的離析試件。

對于水泥、粉煤灰，必須有明確標示，不同強度等級不同廠家的水泥不得混摻，需分批儲存，防止受潮結塊，超過3個月后必須檢測后合格才可使用。卸料時必須由站內人員指定罐體卸料，避免出現(xiàn)粉煤灰與水泥混摻或卸錯罐者，那樣造成的損失是難以彌補的。

外加劑建議車車做檢測，不同品種不同廠家的外加劑不得混摻，因其摻量較少，產生的作用較大，如果一車出現(xiàn)問題，損失也是很大的。在原材料進廠以后，要進行取樣檢測，把原材料檢測數(shù)據(jù)方面的一些問題與選材做個簡單的介紹：

（1）水泥：水泥的品種與強度等級的選用一般根據(jù)設計要求、施工要求、以及工程環(huán)境確定。水泥主要控制項目：細度、凝結時間、安定性、膠砂強度、含堿量、氯離子含量等。水泥選擇新型干法窯生產的水泥，穩(wěn)定性好。在生產混凝土時水泥溫度不宜高于60度，否則會使用水量與外加劑摻量急劇增大。選用水泥要與外加劑適應性好，對混凝土不產生較大的性能影響。

（2）粗骨料（破碎石）：主要檢測項目為顆粒級配、含泥量、泥塊含量、針片狀、壓碎值、堅固性等。顆粒級配對混凝土影響較大，顆粒級配不好，骨料的孔隙率過大，必須使用更多的膠凝材料來填充，致使混凝土生產成本加大。含泥量、泥塊含量、針片狀、壓碎值超出標準范圍會使混凝土需水量加大，塌落度損失過大，硬化后影響混凝土抗壓抗拉抗剪切強度，使混凝土容易開裂，耐久性下降。

（2）細骨料（砂）：主要檢測項目為顆粒級配、細度模數(shù)、含泥量、泥塊含量、堅固性、氯離子含量等。細度模數(shù)、顆粒級配對混凝土的工作性影響較大。泥塊含量與含泥量影響混凝土的強度與耐久性。砂中≥5mm的顆粒含量影響著砂率的變化，也影響混凝土的泵送性能。

（3）礦物摻合料（粉煤灰）：主要檢測項目為細度、需水量比、燒失量、三氧化硫含量、游離氧化鈣含量、安定性等。蓄水量比主要影響硬化混凝土的強度。細度的粗細程度反映出粉煤灰的活性大與小。燒失量主要觀測時候有過多的未燃盡的碳，因為，碳是一種海綿狀的多孔物體，對外加劑與水產生較大的吸附作用。控制游離氧化鈣與三氧化硫是為了控制混凝土的體積穩(wěn)定性，不容易開裂。粉煤灰在使用過程中避免摻量過大。要綜合考慮好混凝土有無特殊要求、環(huán)境因素、結構部位、水泥里粉煤灰的摻量等最后再做使用。

（4）外加劑：檢測項目有溫度、PH值、含固量、凈漿流動度、砂漿減水率等。因外加劑品種不同，所檢測項目也有很多不同。在檢測時一般以摻入混凝土里所檢測結果為正確值。選取一個固定的混凝土配合比，優(yōu)先用混凝土配合比實驗來檢測。主要檢測摻入混凝土的減水率高低、凝結時間的長短以及硬化混凝土強度的高低，來綜合的評判外加劑的質量好壞。檢測外加劑與水泥適應性可以用一種固定的水泥檢測多家外加劑送樣，檢測水泥也可固定一種外加劑采用多家水泥來判斷?，F(xiàn)在外加劑種類繁多，如木質素系、萘系、脂肪族系、氨基磺酸鹽系、聚羧酸系等。每系不同的減水劑摻入混凝土里都會有重大性能的改變以及每系外加劑摻入時的各種特點有所不同，做混凝土配合比來觀察混凝土的工作性及硬化混凝土的性能來選擇。做好留樣對比工作，保證質量的可追溯性，慎重調整外加劑的摻量。摻量過大，一般會發(fā)生不凝、早凝、假凝、離析、泌水、扒底等現(xiàn)象，一旦出現(xiàn)，問題十分嚴重。

（二）試驗室質量控制

（1）對混凝土來料做檢測，按照國家標準評定。建立健全的原材料檢測原始記錄臺賬，每個月對原材料做一次系統(tǒng)的分析原因。對質量方面給予評價。系統(tǒng)的分析原材料質量與混凝土質量的關系。

（2）混凝土配合比的確定與控制。按照工程設計強度要求、施工和易性要求、質量耐久性要求及經濟性設計出理論配合比。根據(jù)原材料質量設計出留有富裕系數(shù)的實驗配合比，在實驗室不低于3次的驗證下，驗證出配合比，輸入商砼站操作臺主機上，了解實際混凝土澆筑后工地反饋情況及實驗室檢測情況。在接到生產任務通知單后實際澆筑混凝土時需要考慮的因素：施工要求、澆筑部位、環(huán)境溫度及運輸距離等綜合考慮。生產配合比出現(xiàn)下列情況之一時，應對混凝土配合比重新進行設計。施工有特殊要求要求時，原材料的產地或品種有顯著變化時，根據(jù)統(tǒng)計資料反映的信息，混凝土質量出現(xiàn)異常時，該配合比的混凝土生產間斷半年以上時。

（3）開盤鑒定：生產使用的原材料與配合比一致，混凝土拌合物性能滿足施工要求，混凝土強度符合設計要求，混凝土耐久性符合設計要求。

（三）生產過程中的質量控制

（1）檢測商砼站機械設備計量的準確度。各個倉質量最高誤差：骨料倉±3%，水泥、水、外加劑、粉煤灰、摻合料±2%，按我要求全部下降1個%點，為了少受損失。公司的利益最大化。

（2）試驗室在接到生產任務通知單后開始下達混凝土配合比通知單。與中控室人員做好簽字手續(xù)，非試驗室指定人員不得隨意修改，避免造成各種突發(fā)事件的發(fā)生，無法彌補。

（3）在接到混凝土配合比通知單后讓裝載機司機按照混凝土配合比通知單指定的骨料進行上料。

（4）每天生產任務任務完畢后，對設備進行清洗、維護與保養(yǎng)，有必要換的易損件盡量早換，避免在生產過程中出現(xiàn)蒙罐、斷電等現(xiàn)象。

（5）在混凝土生產過程中攪拌時間非常重要，必須有足夠的時間將混凝土攪拌均勻，使混凝土有足夠的穩(wěn)定性與較好的現(xiàn)場工作性，外加劑的作用能完全發(fā)揮出來。

（6）在生產過程中，由于原材料出現(xiàn)波動，難免會出現(xiàn)達不到現(xiàn)場施工方工作要求的時候，原因可能是砂石含泥量高、泥塊含量高、顆粒級配不合理、孔隙率過大等原因，粉煤灰細度結果較高、需水量較大等原因，水泥需水量與凝結時間強度出現(xiàn)大的變動，外加劑與水泥的適應性不好等原因。原因很多，很復雜，在配合比調整的時候首先要分析原因、找出原因，做出正確的調整。

（四）車輛運輸過程中質量控制

（1）在接到施工方所申報的混凝土生產任務通知單后，要了解澆筑地點、澆筑部位、強度等級、澆筑方量、運輸距離、聯(lián)系電話、澆筑時間、所需要求等。根據(jù)所申請的通知單生產部門現(xiàn)場考察并計劃泵車與罐車，實驗室根據(jù)澆筑部位、強度等級、運輸距離、環(huán)境溫度等因素進行合理的施工方案進行生產。

（2）在罐車接料之前，首先進行反轉罐，避免罐內涮罐水沒有排放完畢，造成混凝土離析報廢。（次事件在本商砼站多次發(fā)生過）

（3）罐車在運輸過程中以及到達施工現(xiàn)場要保證罐體一直轉動，保證混凝土不離析、不分層，混凝土性能能滿足施工要求。

（4）在施工組織不力、運輸距離過遠的時候，混凝土會因氣候、摩擦、骨料的吸水性、水泥水花產物增多等原因造成塌落度損失，達不到施工工作性要求，司機不得私自加水，需按實驗室技術人員要求加入一定量外加劑均勻攪拌達到混凝土工作性要求使用（流化次數(shù)最多2次，不可過多，因現(xiàn)在泵送劑為復合品，都有緩凝劑，摻量過多會使混凝土出現(xiàn)長時間不凝結的現(xiàn)象，后果很嚴重）。

（5）在泵送施工的過程中，可能會發(fā)生一些突發(fā)性問題，導致混凝土不能連續(xù)澆筑，這對混凝土的質量影響非常大，在施工之前就要考慮這些因素的發(fā)生，做到防范于未然，采取一些可以應急的措施，避免出現(xiàn)一些不必要的質量麻煩。

（6）在泵送澆筑過程中，本著先高后低的原則，澆筑時混凝土自由落差過高造成混凝土砂石分離，出現(xiàn)離析現(xiàn)象。在泵車澆筑過程中盡量避免長時間不澆筑（停放時間1小時以上），如果實在是無法避免等待時間過長的現(xiàn)象，最后一車混凝土預留2方左右平均每隔5~10分鐘澆筑一次，等待能夠保證供應充足為止。

（7）罐車與泵車在澆筑完畢后要及時對車輛進行清洗，在夏天及冬天如果長時間不清洗混凝土就會凝結硬化到罐車葉片與泵車甭管里，很難清理，還耽誤時間。（夏天等待時間≥1小時，冬天≥1.5小時）